Museumskurier - Ausgabe 18 - Dezember 2006

Dr. Günter Schmidt

Studienreise in Brandenburgs Montanregion

Eisen begleitet moderne Menschen das ganze Leben - besonders uns Ingenieure. Das Interesse der Mitglieder war daher groß, als sich die Gelegenheit ergab, das Eisenhüttenkombinat Ost (EKO) zu besuchen. Mit Unterstützung des Initiators, Dr. Heinz Dieter Uhlig, organisierte ich über das Reisebüro Engelmann eine Studienreise nach Eisenhüttenstadt, dem Sitz dieses Betriebes. Dort wollten wir uns insbesondere mit dem modernen eisenmetallurgischen Zyklus beschäftigen. Mit den Prozess-Stufen, die vom Erz bis zum kaltgewalzten Blech zu durchlaufen sind, waren wir in der Theorie vertraut. Eindrücke zur Praxis, meist antiquiert und das Bedürfnis, Wissen und Eindrücke zu aktualisieren, haben durchaus eine Rolle gespielt, an der Exkursion teilzunehmen.

Die vom 2. bis 5. Mai 2006 stattgefundene Fahrt in dieses von Chemnitzern touristisch kaum beachtete südöstliche Brandenburg führte zu weiteren bemerkenswerten Objekten der Industrie- und Kulturgeschichte und erbrachte Eindrücke, die sich in einem kurzen Artikel nicht darlegen lassen; es seien nur einige Impressionen aufgeführt.

Erstes Ziel war der von der Vattenfall Europe Mining AG betriebene Tagebau Welzow-Süd. Ein mit Informationstafeln ausgestatteter Aussichtspunkt bot einen Einblick in eine etwa 6 x 4 km große Grube mit einer Tiefe von über 100 m, wo wir die zur Kohlegewinnung erforderlichen Prozesse und die dafür eingesetzten Geräte wahrnahmen. Von letzteren hatten wir den Eindruck, es seien Spielzeuge. In Wahrheit waren dies Eimerketten- bzw. Schaufelradbagger sowie eine Abraumförderbrücke von riesigen Dimensionen. Ein "Eimer" bzw. eine "Schaufel" fassen bis sechs Kubikmeter Schüttgut. Der im Chemnitzer Industriemuseum als Repräsentant für diesen Industriezweig exponierte Baggereimer ist dagegen ein Zwerg.

Allein drei Eimerkettenbagger arbeiten in einem Geräteverband mit der Abraumförderbrücke F 60, deren Länge ca. 600 m beträgt. Die Aufgabe dieses Verbandes ist der Abbau der beiden, unmittelbar über dem 10 bis 16 m mächtigen Kohlenflöz liegenden Schnitte Abraumes. Davon vermag er stündlich 25.600 m³, über die freigelegte Kohle hinweg, auf die Kippe zu transportieren. Mit den im Jahr abgebauten 20 Mio. t Braunkohle wird das Kraftwerk und die Brikettfabrik "Schwarze Pumpe" versorgt.

Braunkohle wurde in Deutschland wiederum zum Brennstoff degradiert, wie sie es als "brennbare Erde" bis zum Beginn des 20. Jahrhunderts schon war. Zwischenzeitlich diente sie als Rohstoff für die chemische Industrie Mitteldeutschlands. Auf ihrer Grundlage erfolgte die Ammoniaksynthese, wurden Benzine und Schmierstoffe hergestellt, Kunststoffe, synthetischer Kautschuk, Farben und Pharmaka produziert. Der Braunkohle verdankte dieses Industriegebiet seine Entstehung, größte Blüte und auch seine Wunden.

Über Cottbus rollten wir an Deutschlands größter Teichlandschaft vorbei zum Museum Eisenhüttenwerk Peitz, dem zweiten Ziel unserer Reise. Peitz steht bei Fischessern für Karpfenzucht. Wer sich mit der Geschichte des Ortes näher beschäftigt, stößt auf ein Eisenhütten- und Hammerwerk, einen ingenieur-technisch beachtlichen Wassergraben und eine Festung. Alle nahmen ihren Anfang um 1550; die zeitliche hat auch eine inhaltliche Bindung: Der Abbau des in der Gegend gefundenen Raseneisensteins hinterließ flache Teiche als Restlöcher: in ihnen gedieh ganz vortrefflich die Karpfenzucht. Die Verhüttung des Eisenerzes erforderte das Hüttenwerk. Zu seinem Betreiben benötigte man Aufschlagwasser, das bei Cottbus von der Spree entnommen und über den Hammergraben herangeführt wurde. Peitz wurde Brandenburgs Rüstungszentrum, das von einer starken, von italienischen Baumeistern nach modernsten Gesichtspunkten ausgebauten Festung geschützt wurde. Dank der Teiche war sie schwerer einzunehmen als Spandau und Küstrin, die anderen Festungen Brandenburgs. Nach dem Siebenjährigen Krieg ließ Friedrich der Große die nicht mehr zeitgemäße Festung schleifen.

Der zweite Tag unserer Exkursion war für den Besuch der EKO STAHL GmbH, Betrieb der Arcelor Gruppe, reserviert. In dem 1950 bei Fürstenberg an der Oder gegründeten Unternehmen wurden wir hochkarätig von drei ehemaligen Leitern von EKO-Betriebsteilen, empfangen. Sie führten uns in die historischen und fachlichen Beziehungen ein und geleiteten uns kompetent durch die Produktionsstätten. Obwohl wir uns durch das weitläufige Gelände mit dem Bus bewegten, verbrachten wir fast sieben Stunden im Unternehmen. Das Treppauf, Treppab forderte unsere Kondition.

Eine Besonderheit von EKO war und ist, dass weder Eisenerz noch Steinkohlenkoks, die wichtigsten Ausgangsstoffe der Roheisenerzeugung, am Standort vorhanden waren und auch heute antransportiert werden müssen: Erze aus Brasilien, Schweden, der Ukraine, Koks aus Polen. Die Erzeugung von Roheisen aus diesen Erzen führt zum begehrten "Jungfräulichen Roheisen", einem Zwischenprodukt großer Reinheit. Der daraus produzierte Stahl entspricht optimal den Anforderungen der Kunden, darunter finden sich bedeutende Betriebe des Automobil-, Waggon- und Sanitäranlagenbaus.

Die Existenz des EKO war von Anfang an begleitet von einem zähen Ringen um den vollen metallurgischen Zyklus am Standort. Nur er ermöglicht eine konkurrenzfähige Produktion; wichtigste Etappen waren

   > 1950 - 1954   Aufbau des Roheisenwerke
   > bis 1968   Errichten eines Kaltwalzwerkes
   > bis 1974   Inbetriebnahme von Anlagen zur Oberflächenbeschichtung von Kaltband
   > bis 1984   Errichten des Konverterstahlwerkes mit Stranggießanlagen
   > ab 1990   Übergang in die Marktwirtschaft, Kampf der Belegschaft um den Erhalt des Standortes
   > 1995   Erwerb von EKO durch den belgischen Konzern COCKERILL SAMBRE
   > bis 1997   Vervollkommnung der technischen Basis des Unternehmens: darunter Errichtung des Hochofens 5A, der Kompakt-Warmbandstraße, einer zweiten Verzinkungsanlage (2000) sowie von Anlagen zur Herstellung Tailored Blanks (das sind maßgeschneiderte Bleche, die sich durch unterschiedliche Dicke auszeichnen)


Erste Station des Rundganges war das Roheisenwerk; sein Herzstück sind die Hochöfen. Der erste von ursprünglich sechs Hochöfen wurde 1951 in Betrieb genommen. Jetzt gibt es noch zwei: den "kleinen" Hochofen 1, seine Parameter entsprechen denen der ursprünglich errichteten, und der weit größere Hochofen 5A. Beide gemeinsam erbringen fast die gleiche Leistung wie die alten sechs Hochöfen.

Wir erlebten, wie das aus den Hochöfen fließende Roheisen in einen riesigen schienengebundenen Pfannenwagen floss, um von diesem ins Stahlwerk transportiert zu werden. Dort wird es, die Wärme des Hochofenprozesses noch nutzend, sofort in Stahl umgewandelt. Das früher in jedem Fall erforderliche Abgießen von Masseln erfolgt heute nur noch bei Ausfall des Stahlwerkes.

Zweite Station - das Konverterstahlwerk mit Stranggießanlagen. In Konvertern, großen birnenförmigen, mit feuerfestem Material ausgekleideten, kippbaren Stahlbehältern, wird das flüssige Roheisen mit Sauerstoff gefrischt. Frischen nennt der Eisenmetallurge das Entfernen von Kohlenstoff, Silizium, Mangan, Phosphor und anderen Eisenbegleitern. Bei deren Verbrennen anfallende Energie wird zum Schmelzen zusätzlich in den Konverter eingebrachten Kernschrotts genutzt. EKO nutzt eine Weiterentwicklung des Windfrischens, der - so unser Schulwissen - durch Einblasen der Luft von unten in das Bad erfolgte. Neu ist das Sauerstoff-Aufblas-Verfahren: Inertes Gas wird durch Löcher im Konverterboden eingeblasen, um das flüssige Roheisen in Wallung zu bringen. Der für die chemische Reaktion benötigte Sauerstoff wird mit einer Lanze auf die Oberfläche der Schmelze geblasen.

Wir konnten erleben, wie der fertige Stahl in einer Stranggießanlage zu Strängen geformt und - noch glühend - zu Knüppeln geschnitten wird. Nicht gezeigt werden konnte der Kokillenguß. Die hier zu erzeugenden Brammen sind das Vorprodukt für die Warmbreitbandstraße, auf der sie anschließend zu Warmband gewalzt werden. Beim moderneren Stranggießen fiel auf, dass relativ viele Stahlwerker mit dem Überwachen des Gießvorganges beschäftigt waren. Die anderen von uns gesehenen Arbeitsprozesse sind so weit mechanisiert oder gar automatisiert, dass sie von wenigen Arbeitskräften bewältigt werden.

Die dritte Station - dem Weg des Stahles folgend, ist das Warmwalzwerk. Zu unserem Leidwesen war dieser Betriebsteil mit der einige hundert Meter langen Werkhalle außer Betrieb, da von der Konzernleitung anderweitig über die Brammen verfügt worden war. Von der Galerie überblickten wir die installierte Walztechnik in der modernsten Anlage ihrer Art. Wir nahmen folgende wesentlichen Abschnitte wahr: Die Glühöfen, die Grobwalzstraße, die Feinwalzstraße und die Konfektionierung.

Vierte Station - das Kaltwalzwerk: Bereits zu Beginn der Führung sagte man uns: "Sie dürfen überall im Werk fotografieren, aber nicht im Kaltwalzwerk." Eine plausible Erklärung bekamen wir nicht. Dafür erhielten wir an einer Tafel einen Überblick über mögliche Prozessvarianten und die damit produzierbaren Erzeugnisse. Hier nur soviel:

Die Erzeugnisse des KWW gehen an unterschiedlichste Abnehmer. Die größte Gruppe findet sich in der Automobilindustrie, ferner Emballagenproduzenten, die Möbelindustrie, Fertighaushersteller.

Kaltgewalztes Band wird im EKO bis zur Dicke von 0,4 mm mit einer Toleranz von 0,01 mm auf zwei "Quarto Tandems" heruntergewalzt. Bei einem Quarto Tandem handelt es sich um zwei nacheinander (im Tandem) angeordnete nicht reversierende Walzgerüste mit je vier übereinander liegenden Walzen. Die oberen und unteren Walzen sind Stützwalzen. Sie helfen bei den großen Walzbreiten und hohen Drücken die Verformung des Gerüstes zu kompensieren und so die hohen Anforderungen an die Maßgenauigkeit zu erfüllen.

Interessant waren die mannigfaltigen Produkte, mit denen wir uns in der abschließenden Kaltbandkonfektionierung vertraut machen konnten. Neben organisch (z. B. mit Farbe) und metallisch beschichteten (z. B. verzinkten) Bändern und Blechtafeln gab es solche mit Holzdekor und welche, deren Oberfläche wie Leder wirkte. Wir erfuhren, dass EKO Häuser für Erdbebengebiete aus Metall entwickelt hat, deren Erscheinungsbild einem Ziegelhaus gleicht.

Mit der Abgabe der Schutzkleidung und unserem herzlichen Dank endete dieser an Eindrücken reiche Besuchstag.

Die Exkursion nach Eisenhüttenstadt haben wir eigentlich einer Einladung zu verdanken, die der Vorsitzende der Stadtverordnetenversammlung von Eisenhüttenstadt, Rudi Schmidt, über seinen ehemaligen Arbeitskollegen, Dr. Heinz Dieter Uhlig, an uns ausgesprochen hat. Herr Schmidt hat unseren Aufenthalt in der Stadt mit vorbereitet, hat uns nach unserer Ankunft liebenswürdig begrüßt und sich uns am Vormittag des dritten Exkursionstages ganz gewidmet. Dazu gehörten ein Empfang am Stadtmodell im Rathaus und eine Stadtrundfahrt.

Aus der Sicht eines erfahrenen Eisenmetallurgen und bewanderten Kommunalpolitikers haben wir Details zur Entwicklung des EKO und der Stadt erfahren. Beide hatten ihre Anfänge in den 1950er Jahren an den Ufern des Oder-Spree-Kanals in Nachbarschaft zum Städtchen Fürstenberg/Oder.

Eisenhüttenstadt (1953 - 1961: Stalinstadt) war ursprünglich auf vier Wohnkomplexe für 33.000 Einwohner ausgelegt. Nach dem Zusammenschluss mit Fürstenberg (1961) und der Bergarbeitersiedlung Schönfließ erreichte sie 1988 mit 53.000 Einwohnern in sieben Wohnkomplexen ihre größte Einwohnerzahl. Die bauliche Entwicklung der Stadt spiegelt die sich entwickelnden Auffassungen und Möglichkeiten des Bauwesens in der DDR wider: Beginnend in den 50er Jahren mit Anleihen beim Neobarock und des -klassizismus wurde zunehmend schlichter gebaut und endete mit schmucklosen uniformen Plattenbauten.

Die Entwicklung der Stadt war und ist eng verbunden mit dem Schicksal von EKO Stahl, dem Hauptarbeitgeber. Kein Wunder, dass die Stadt und die Beschäftigten nach der politisch-ökonomischen Wende einen erbitterten Kampf in Berlin, Bonn, Brüssel um den Erhalt des Stahlstandortes führten. Von 12.000 Beschäftigten vor der Wende, sind heute noch 3.000 Mitarbeiter bei EKO Stahl GmbH tätig. Die gleiche Anzahl hat in ausgegliederten oder neu gegründeten Betrieben Arbeit gefunden. Das Fleischverarbeitungskombinat und die Großbäckerei haben geschlossen. Obwohl die Stadt sich um Neuansiedlung von Betrieben in neu erschlossenen Gewerbegebieten bemühte, wurden viele Bürger der Stadt in die Arbeitslosigkeit gezwungen oder haben sich andernorts um Arbeit bemühen müssen. Eisenhüttenstadt ist genötigt, wie viele anderen Städte in Ostdeutschland auch, "überschüssigen Wohnraum vom Markt zu nehmen", d. h. Wohnhäuser abzureißen. Dieses und anderes vermittelte uns Rudi Schmidt während unseres Zusammenseins. Überrascht hat er uns mit der feierlichen Übergabe einer anlässlich des 50. Jahrestages der Stadt aus Meißner Porzellan geschaffenen Erinnerungsmedaille. Zu unserer Schande muss ich gestehen, auf eine solche Ehrung waren wir ungenügend vorbereitet.

Nach freundschaftlichem Abschied von unserem Gastgeber fuhren wir an einen der entlegendsten Zipfel Deutschlands, an die Neißemündung. Dort speisten wir zu Mittag im angenehmen Ambiente der "Ratzdorfer Schiffswerft", einer Gaststätte und Europazentrum der Region. Den Rest des Tages verbrachten wir in Neuzelle, einem Ort mit großem Kloster, das nach dem Anschluss an Preußen 1817 säkularisiert wurde. Die Führungen durch die Klosterkirche "St. Marien" und die Klosterbrauerei, die Verkostung von Bade- und Anti-Faltenbier haben nicht nur unseren Horizont erweitert, sie trugen auch zur Geselligkeit bei.
Der vierte Tag unserer Exkursion war für die Heimreise reserviert. Früh hatten wir noch eine Führung durch das am östlichen Stadtrand von Cottbus liegende Schloss Branitz. Dort erfuhren wir die Geschichte des Schlosses und des dazugehörigen Anwesens, überzeugten uns am Info-Punkt von den großen Anstrengungen zur Rekultivierung der Landschaft und wurden bekanntgemacht mit der Person des Hermann Fürst von Pückler-Muskau (1785 - 1871), lernten ihn als Reisenden und Schriftsteller kennen. Ausführlicher wurde er uns als einer der bekanntesten deutschen Gartengestalter des 19. Jahrhunderts vorgestellt. Einfache Menschen bringen ihn nur mit dem Pückler-Eis in Verbindung. Er ist weder der Initiator, noch der Liebhaber dieser Schleckerei. Pückler hat nur geduldet, dass der Konditor Schulz aus Cottbus seinen Namen für eigennützige Werbung nutzte. Dem Fürsten setzte der Konditor ein bleibendes Denkmal, indem er ihn in aller Munde brachte.

Die nunmehr vierte mehrtägige Expedition unseres Fördervereins ging planmäßig zu Ende. Die Reise erfolgte mit einem neuen für die Beförderung der 1. Mannschaft des Chemnitzer FC werbewirksam hergerichteten Fahrzeugs. Auf die neuesten "Erfolge" dieser Fußballer anspielend, war bei Fahrpausen mitunter zu vernehmen, wir würden ja doch nichts treffen. Dem war aber nicht so. Wir hatten es gut getroffen mit dem Wetter, den Fahrzielen, dem Essen, der Übernachtung. Es gab keine Pannen, obwohl die Veranstaltung aus der Ferne geplant werden musste.